Ti-31鈦合金是一種多元近α鈦合金，化學成分為Ti-Al-Mo-Zr-Ni，是我國自行研 制的新型高溫耐腐蝕合金 ，與同等強度 的其他鈦合金相比，塑韌性 、中溫熱強性、高溫持久性 、耐蝕性及可焊接性明顯提高。Ti-31鈦合金管材可用于熱交換器、冷凝器及管路附件等 ，也可推廣應用 于航空 、石油工業及海洋工業 ，市場前景相當廣闊。目前在生產中存在的主要問題是高溫力學性能不穩定 ，軋制過程中易產生裂紋，超聲波檢驗合格率低。因此，本工藝優化過程主要針對以上問題 ，從冷軋變形程度 、直徑壁厚變形 的匹配關系、管坯表面處理 、成品退火溫度等方面進行研究 ，制定較為合理的生產工藝 ，提高 Ti-31管材冷軋成品率 。

1、試驗

1.1 試驗材料

Ti-31試驗用鑄錠化學成分見表 1，鑄錠經鍛造后擠壓成管坯，管坯規格為φ86~12。

1.2 試驗設備

試驗過程 用 LG 80 、LG 55 、LG 30 及 LD30 冷 軋管機 進行冷 軋生產 ，采用 5 米立式真空退火爐進行退火 。

1.3 試驗工藝流程

依據原有 Ti-31管材生產 工藝及本試驗 的相關內容制定生產工藝流程 ：管坯修理一冷軋一 除油一酸洗一退火一矯直一修理一外拋 光一 內噴砂 一流動 酸洗一 成品冷 軋一除油一 酸洗一 退 火一 矯直一超聲一檢查一包裝。

1.4 試驗參數選擇1.0-1.7，退火制度700~760℃×1h ，對中間道次管坯采用外表面拋光，內表面噴砂、流動酸洗。

2、結果與討論

2.1 變形程度 、直徑壁厚變形匹配關系參數 Q 值 (相對減壁量／相對減徑量 )對管材冷軋質量和力學性能的影響

2.1.1 變形程度 、Q 值對管材冷軋質量的影 響管材軋制過程 中變形程度 、Q 值的變化嚴重影響管材軋制質量和工藝性能 ，試驗過程按照表 2 的不同工藝參數進行對 比。管材冷軋過程 中產生的裂紋是影響管材超聲波檢驗合格率 的主要 因素 ，

用超聲波檢驗合格率來衡量軋制質量最為直觀。

由表2可以看出Q 值小于等于 1-4 時冷軋管材超聲波檢驗合格率相對較高，Q 值大于 1.4 時冷軋管材超聲波檢驗合格率相對較低，主要是因為 Q 值 1. 08～1.4 時，雖然變形程度較大 ，但是管材壁厚 、外徑變形量匹配較為合理 ，不易產生軋制裂紋等缺陷 ，超聲波檢驗合格率較高；變形程度在30~45％，管材超聲波檢驗合格率相對穩定。

2.1.2 Q值對管材室溫力學性能的影響

由圖1可以看出當Q值小于1.5 時，隨著Q值的增大，管材的抗拉強度 、屈服強度也隨之增大 ，塑性 降低 ；Q 值為1.5時 ，管材抗拉強度 、屈服強 度達到最大值 ；Q 值大于1.5 時 ，隨著Q值得增大 ，管材抗拉強度、屈服強度有所降低、塑性有所提高。

試驗證明變形程度ε=30~45％，Q值 1.1—1.5，管材軋制超聲合格率較高 ，室溫力學性能穩定 。實際工作中應根據成 品管材規格 、設備能力及各項性能匹配等因素選擇較為合理的變形工藝參數。

2.2 退火溫度對管材高溫力學性能的影響

對道次變形量 35％的管材進行 700℃×1h 、720℃×1h 、740℃×1h、750℃×1h 、760℃×1h退火 ，并對退 火后管材進行 350℃力學性 能檢驗 ，檢驗結果見表 3。

由表3可以看出成品退火溫度在 700～740℃×1h，管材 350℃力學性能穩定 ，滿足標準要求。

2.3 管坯處理方法對超聲合格率的影響

在管材軋制中間道次適當加入外表面拋光 、內表面噴砂處理工藝 ，噴砂后進行流動酸洗 ，可將軋制過程產生的細小裂紋 、粘結 、折皺、壓坑等缺陷消除，從而提高超聲合格率。

結果表明 ，經過管坯處 理后 ，超聲合格率較管坯未處理部分提高10~20％。

3、結束語

軋制變形程度 30~45％，Q值1.0~1.4 軋制管材表面質量 良好 ，Q值 1.1～1.5室溫力學性能穩定，實際工作中應根據管材生產規格及設備能力等 因素選擇較為合理的變形工藝參數 。